旋挖樁技術要點

近些年來混凝土灌注樁廣泛用于公路、鐵路、及大型建筑的基礎施工中，其中以旋挖樁、沖孔樁和人工挖孔樁應用較多，技術較為成熟。

關于旋挖樁的技術管控要點：

(一）成孔質量的控制

成孔是旋挖樁施工中的一個重要部分，施工過程中容易出現塌孔、縮徑、樁孔偏斜及樁端達不到設計持力層要求等問題。因此，在施工技術和施工質量控制方面注意以下幾點：

(1)采取跳挖施工，旋挖樁施工是先成孔，后成樁，因此，必然造成孔壁周圍的土體對樁產生動壓力。且樁混凝土澆筑的前期，樁身混凝土的強度很低，極易出現縮徑現象，所以采取跳挖的方式，對防止成孔過程中的坍孔和縮徑是一項重要的技術措施。

(2)確保樁位、成孔深度及沉渣清理

1、在護筒定位后及時復核護筒的位置，嚴格控制護筒中心與樁位中心線偏差不大于50mm,并認真檢查護筒周邊回填土是否密實；

2、在施工過程中，必須準確地控制成孔孔深度

,在旋挖樁機械本身測量，另外還應進行人工

測量，并作好記錄；

3、泥漿護壁成孔，可能出現第一次清孔時泥漿比重控制不當或在提鉆具時碰撞了孔壁,而發生的坍孔、沉渣過厚等現象,這將導致第二次清孔很困難。因此,在提出鉆具后有必要用測繩復核成孔深度,如測繩的測深比鉆桿的鉆探小,就要重新下鉆桿復鉆并清孔；

4、當旋挖樁有入巖要求時，沉渣的測量工具宜使用鋼測繩加鉛錘（測量時感覺有明顯反彈

則沉渣較少）。

5、當施工場地地質條件較差時，成孔易出現塌孔則宜采用河南信陽產的膨潤土，其粘度和

膠體比例較高，能較好的達到護壁作用，有效防止塌孔。當泥漿護壁效果較差時可適當加入堿水，且泥漿使用時應攪拌泥漿池。

6、清孔不建議用沖孔法清孔，使用機械清孔后，利用泥漿浮渣。在灌注混凝土時，封底砼

要求一次性不少于2米或連續灌注2米以上，整樁應盡量連續灌注并嚴格按要求控制拔管速度，使沉渣隨泥漿浮起，防止二次沉淀。當樁徑超過1.5米時，邊緣部分難以清理，可考慮使用較大注漿管（300）注漿封底，以保證沉渣較好清理。一次清孔灌注樁成孔至設計標高或預定層面后，應充分利用鉆桿或送漿管在原位進行第一次清孔，一次清孔的目的是將孔內的顆粒狀物排出孔外，減少孔底沉渣，節省二次清孔時間。本次清孔一般不需調整泥漿密度，因為如果將泥漿密度過早調低，在吊籠過程中泥漿里的顆粒會很快沉淀，影響到二次清孔的效果，一般泥漿密度保持在1.2-1.4之間，在測得孔底沉渣厚度小于50mm時，及時抓緊時間吊放鋼筋籠。

二次清孔

第一次清孔是在終孔后進行，經過安放鋼筋籠、焊接、下放導管等過程，一般需要4h，在這段時間內，由于孔內泥漿處于靜止姿態，原來懸浮在泥漿中的泥、砂礫和石屑會沉人孔底，同時，安放鋼筋籠和導管時也會擦碰孔壁，而使泥砂落孔內，為此，在砼灌注前利用導管進行第二次清孔。二次清孔應做到邊做邊循環。

（3）為了保證成孔垂直精度滿足設計要求,應從以下兩方面進行嚴格控制：

1、采取擴大樁機支承面積的方式，使樁機穩固；2、測量定位后，采用設置十字校核點的方式，施工過程中經常校核樁身垂直度等。

（二）鋼筋籠的制作和吊放

(1)鋼筋籠制作前首先要檢查鋼材的質量保證資料,檢查合格后再按設計和施工規范要求驗收施工等，鋼筋的直徑、長度、規格、數量和制作質量。

(2)鋼筋籠制作過程中，應根據鋼筋籠的重量、長度、現場施工條件，選擇強度、直徑合適的鋼筋設置加勁箍及內三角撐，且頂部加勁箍應加強設置，確保吊裝質量及施工安全。

(3)鋼筋籠的連接必須嚴格按照相關規范執行：高強度主筋應全部采用機械連接，其相應的加勁箍等應根據加勁箍強度選擇合適的焊條及焊機，確保鋼筋籠制作質量。

(4)為了確保樁混凝土保護層，鋼筋籠需設置定位環，且樁底部應采用水泥漿固結沉渣，確保樁身質量。在鋼筋籠吊放之前,應逐節驗收鋼筋籠的連接質量,對質量不符合規范要求的，必須整改。鋼筋籠下放要過程中，應注意鋼筋籠能否順利下放,沉放時不能碰撞孔壁;當吊放受阻時,

不能加壓強行下放,因為這將會造成坍孔、鋼筋籠變形等現象,應停止吊放并尋找原因。如因鋼筋籠沒有垂直吊放而造成的,應提出后重新垂直吊放;如果是成孔偏斜而造成的,則要求進行復鉆糾偏,并在重新驗收成孔質量后再吊放鋼筋籠。成孔完成與鋼筋籠下放以及混凝土澆筑的搭接應連續、合理安排。

(三)混凝土澆筑控制要點

灌注混凝土時，封底砼要求一次性不少于2米或連續灌注2米以上，整樁應盡量連續灌注并嚴格按要求控制拔管速度，使沉渣隨泥漿浮起，防止二次沉淀。當樁徑超過1.5米時，

邊緣部分難以清理，可考慮使用較大注漿（300）注漿封底，以保證沉渣較好清理。

常見問題處理

1、導管進水問題

(1)原因

1、首批混凝土儲量不足或是儲量足夠,但導管口距孔底的間距較大,混凝土下落后不能埋設導管,

以致泥水從導管口涌入；

2、導管密封不嚴,接頭處橡皮墊破裂,或是導管焊縫破裂,水從縫隙中進入導管；

3、由于測深出錯,作業中拔脫導管,底口涌入泥水。

(2)控制辦法

為了避免進水,作業前要采取相應的預防措施，

檢查導管密封性及焊縫是否結實,核算初灌量,

測導管下水深度；

1、由上述第一種原因引起的,應立即將導管拔出,用空氣吸泥機、水力吸泥機或抓吊清除,也可以用反循環鉆機的吸泥泵吸出,或提起鋼筋籠,

采用復鉆清除,然后重新灌注；

2、若是第二、三種原因引起的,應視具體情況,

拔除導管,重新下管,但灌注前應將進入導管內的水和污泥抽出或取出,方可繼續灌注混凝土,續灌的混凝土配合比應增加水泥量,提高稠度灌入導管內,灌入前將導管小幅度振動片刻,使原混凝土損失的流動性得以彌補,以后續灌可恢復正常配合比；

3、若混凝土面在水下不很深,未初凝時,可于導管底部設置防水塞,將導管插入混凝土內,導管內裝入混凝土后,稍提導管,利用原混凝土將底塞沖開,然后繼續灌注；4、若如前述混凝土面在水面以下不很深,但已初凝,導管不能重新插入混凝土時,可在原護筒內加設直徑稍小的鋼護筒,用重壓或錘擊方法壓入混凝土面適當深度,然后將護筒內的水(泥漿)抽出,清除軟弱層,再在護筒內灌注普通混凝土至樁頂。

2、卡管問題

(1)原因

1、初灌時隔水栓卡管；

2、由于混凝土本身的原因,如坍落度過小,流動性差,夾有大卵石,拌和不均勻,以及運輸途中產生離析等；

3、導管接縫處漏水,雨天運送混凝土未遮蓋等,

使混凝土中的水泥漿被沖走,粗集料集中而造成導管堵塞；

4、機械發生故障或其他原因使混凝土在導管中停留時間過長,或灌注混凝土的時間過長,最初的混凝土已初凝,增大了導管內混凝土下落的阻力,

混凝土堵在管內。

(2)處理辦法: ①用長桿沖搗管內混凝土,用吊繩抖動導管,或在導管上安裝附著式振搗器等使隔水下落；②如仍不能下落時,則須將導管連同其內的混凝土提出鉆孔,進行清理修整(注意不要使導管內的混凝土落入井孔),然后重新吊裝導管,

重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入孔底,則須按前述方法清除。

③灌注前仔細檢查檢修灌注機械,并準備備用機械，發生故障時,立即調換機械,同時采取措施,加速混凝土灌注,必要時,可在首批混凝土中摻加緩凝劑,以延緩混凝土的初凝時間；

④當灌注時間已久,孔內的首批混凝土已初凝,

導管內堵塞有混凝土時,將導管拔出,重安鉆機,

利用較小鉆頭將鋼筋籠以內的混凝土吸出,用沖抓錐將骨架逐一拔出,然后用粘土摻砂礫填塞井孔,待沉實后重新鉆孔成樁。

（四）成樁質量的控制

(1)為確保成樁質量,要嚴格檢查驗收進場原材料的質保書(水泥出廠合格證、化驗報告、砂石化驗報告),如發現實樣與質保書不符,應立即取樣進行復查,對不合格的材料(如水泥、砂、石),嚴禁用于混凝土灌注樁；

(2)灌注水下混凝土的施工主要是采用導管灌注,

混凝土的離析現象還會存在,但良好的配合比可減少離析程度。因此,現場的配合比要隨水泥品種、砂、石料規格及含水率的變化進行調整,為使每根樁的配合比都能正確無誤,在混凝土攪拌前都要復核配合比并校驗計量的準確性,嚴格計量和測試管理,并及時填入原始記錄和制作試件；

(3)為防止發生斷樁、夾泥、堵管等現象。在混凝土灌注時應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。因為混凝土攪拌時間不足會直接影響混凝土的強度,混凝土坍落采用18cm～22cm；

(4)隨時了解混凝土面的標高和導管的埋人深度。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m～3m。不宜大于4m和小于0.8m,嚴禁把導管底端提出混凝土面；

(5)在施工過程中,

要控制好灌注工藝和操作,抽動導管使混凝土面上升的力度要適中,保證有程序的拔管和連續灌注,升降的幅度不能過大,如大幅度抽拔導管則容易造成混凝土體沖刷孔壁,導致孔壁下墜或坍落,

樁身夾泥,這種現象尤其在砂層厚的地方比較容易發生。

 

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